مقدمه :
مهندسی معکوس یکی از روشهاییست که شرکتها با بکارگیری آن ، فرایند تکوین محصول خود را سرعت می‌بخشند . این روش بویژه در کشورهای درحال‌توسعه که از نظر دانش طراحی محصول و فناوری تولید عقب‌تر از کشورهای پیشرفته هستند ، پاسخی به افزایش توان طراحی و تسریع فرایند تکوین است .
ایجاد یک روش منطقی و سیستماتیک برای تعیین میزان کمبود اطلاعات فنی برای پشتیبانی از تولید یک محصول و سپس انجام یک کار تیمی منسجم برای تکمیل این اطلاعات ، مجموعه عملیاتی است که در فرایند مهندسی معکوس بوقوع می‌پیوندد .
سطحی از اطلاعات فنی موردنیاز که کلیه تلاشها در راستای تشخیص میزان کمبود آن و سپس رفع این کمبود اطلاعاتی است ، بسته اطلاعات فنی (Technical Data Package) نامیده می‌شود .
به رغم ظرافت و نیاز به دقت بسیار زیاد در مهندسی معکوس ، کاهش زمان عملیات امری بسیار مهم در این زمینه است . در اینجا شرح مختصری از فرایند کلی مهندسی معکوس و متدولوژی آن بیان می‌کنیم :
مرحله اول – تجزیه‌وتحلیل عملکردی – اقتصادی :
این فعالیت شامل ۲ بخش است :
الف – هدف‌گذاری و جمع‌آوری اطلاعات :
در این مرحله توسعه محصول ، رفع عیب محصول و خودکفایی معرفی و سپس هدف از انجام پروژه درمورد هر یک تبیین می‌شود . هدف از فاز جمع‌آوری اطلاعات این است که کلیه مستندات جمع‌آوری شده و تولید اطلاعات و مستندات فنی در حین اجرای مهندسی معکوس آسان گردد . با روشهایی چون شناسایی موارد مشابه ، جمع‌آوری اطلاعات در زمینه تولیدکنندگان و مورد بررسی قراردادن قطعات و مجموعه‌های مونتاژی یک سطح بالاتر که اطلاعات موجود در مورد عوامل خروجی و ورودی ، قطعات مجاور و مصرف نهایی را مشخص می سازد ، مشخصات و توضیحات مربوط به خرید قطعات ، فهرست قطعات و شماتیکها که اطلاعات اولیه برای بررسی پیکربندی یک قطعه و یا یک مجموعه را در اختیار قرار می‌دهند ، می‌توان بسته اطلاعات فنی را بدست آورد . طبیعی است که با طبقه‌بندی سطح اطلاعاتی در فرایندهای مهندسی ، این فعالیت جامع‌تر و سیستماتیک‌تر انجام می‌شود و از دوباره‌کاریهای احتمالی جلوگیری و در هزینه‌ها صرفه‌جویی به عمل خواهد آمد .
ب – ارزیابی اطلاعات و برنامه‌ریزی :
هدف از انجام این فاز ، مشخص کردن سطح اطلاعات ناقص موردنیاز و نیز تخمین هزینه انجام مهندسی معکوس است . باتوجه به این سطح تخمین زده شده ، برآوردهای اولیه روی تخصصها ، آزمایشات ، تجهیزات و مواردی ازین دست برای اجرای مهندسی معکوس صورت می‌گیرد و پس از تخمین هزینه ، تخصیص منابع و برآورد زمان معقول برای تولید این اطلاعات در جهت کامل کردن بسته اطلاعات فنی ، نمودار گانت اجرایی پروژه ارائه می‌شود و یک نقشه برای روند کار حاصل می‌آید .
مرحله دوم – آنالیز عملکرد و دمونتاژ مورد :
هر مـــوردی می‌تواند متشکل از چند جزء (مکانیسمها و اجزای مختلف) باشد که هر یک وظیفه خاصی را بر عهده دارند و برایند آنها وظیفه موردنظر را برای مورد بوجود می آورد . در این مرحله از فرایند ، تیم مهندسی معکوس باید بتواند پارامترها و مشخصه‌های مهم ورودی و خروجی هر جزء را شناسایی کند ؛ پس از شناسایی اجزاء و ورودی و خروجیهای آن (با استفاده از قضاوت مهندسی ، طراحی آزمایشات ، شبیه‌سازی رایانه‌ای و …) باید عملکرد اجزاء با مدارک فنی موجود ممیزی شود تا مغایرتهای آن مشخص شود (فاز FCA یا ممیزی عملکرد فنی اجزاء) . در ادامه اطلاعات فنی موردنیاز اجزاء ازطریق آزمایش استخراج می‌شود (فاز PCA یا ممیزی فیزیکی اجزاء) . تفکیک و مونتاژ اجزاء ، درصورتیکه قابل‌تجزیه به اجزای سطح پایین‌تر باشند می‌تواند تا رسیدن به سطح قطعه ادامه یابد تا اینکه یک سطح برای مونتاژ بیان شود . درتفکیک بایـــد وظیفه عملکردی اجزای پایین‌تر شناسایی شود تا ممیزی عملکرد فنی اجزاء و ممیزی فیزیکی اجزاء بر روی آنها نیز صورت گیرد .
در انتهای این مرحله بسته‌های اطلاعات فنی که طی عملیات ممیزی عملکرد فنی اجزاء و ممیزی فیزیکی اجزاء ایجاد و تکمیل شده‌اند پس از صحه‌گذاری ، اطلاعات لازم درباره تهیه نقشه‌های سطح یک (که چگونگی حرکت مکانیسمها و انتقال عملکرد به اجزای دیگر را کاملا مشخص می کنند) را فراهم خواهندآورد .
مرحله سوم – آنالیز سخت‌افزاری و نرم‌افزاری :
این فعالیت که مهمترین بخش مهندسی معکوس است شامل موارد زیر است :
الف) آنالیز مواد :
با آنالیز شیمیایی و متالورژیک ، مطالعه لایه‌های سطحی ، اندازه‌گیری خواص مکانیکی ، بررسیهای ساختاری و عیوب انجام می‌گیرد .
ب) بررسی فرایند ساخت :
باتوجه به نوع سطوح فیزیکی در قطعه ، فرایند ممکن برای تولید این سطوح ، بررسی تنشهای سطحی و ساختار میکروسکوپی و اندازه گیری بعضی از ویژگیهای غیـــربحرانی مانند صافی سطح که به طور فرعی در تشخیص فرایند ساخت کمک می کند ، انجام می‌شود .
ج) آنالیز ابعادی :
که مشتمل بر مراحلی چون اندازه‌گیری ابعادی ، آنالیز تلرانس و آنالیز حساسیت است .
د) آنالیز الکتریکی – الکترونیکی درصورت نیاز :
باتوجه به مشخصه‌های خروجی مدار ، مسیر مدارها ، مواد ، روشهای زدودن پوششها ، اتصالات موردنیاز برای تولید مجدد مورد بررسی قرار می‌گیرند . نتایج حاصل از این قسمت در نقشه‌های سطح دو ثبت و ترسیم می شوند .
مرحله چهارم – بهبود محصول و آنالیز ارزش :
با استفاده از اطلاعات جدید تهیه شده هنگام فرایند و انجام بازنگری مهندسی ارزشی در کاندیداهای درنظر گرفته شده برای مهندسی معکوس ، می‌توان برخی از حوزه‌های پرهزینه مثل عیوب طراحی ، طراحی اضافی ، عملکرد بهبود ، محدودیتهای بیش از حد در مورد تلرانسها ، نیازمندیهای بیش از اندازه برای عملکردها و مواردی این چنینی را آشکار و آنها را قبل از تکمیل فرایند اصلاح کرد .
مرحله پنجم – برنامه‌ریزی فرایند تولید و تهیه ملزومات تضمین کیفیت :
در این مرحله کلیه بسته‌های اطلاعاتی که تاکنون کامل شده از دیدگاه قابلیت تولید و فرایندهای ساخت موردتوجه قرار می‌گیرند ؛ به طور خلاصه خروجی این مرحله به ایجاد نقشه‌های سطح سه منجر می‌شود که ملزومات ضروری و موردنیاز واحدهای طراحی ، مهندسی ، ساخت و کنترل کیفیت را برای دستیابی یا ساخت آیتم موردنظر شامل می‌شود .
به طورکلی نقشه‌های سطح سه نتیجه فرایند مهندسی معکوس بوده که شامل کلیه پارامترهای مستندسازی شده لازم جهت تولید یک آیتم خواهند بود و هدف از انجام آن تصدیق و تایید دقت بسته اطلاعات فنی برای پشتیبانی از تولید قطعات است تا از این طریق اطمینان کافی از صحت و دقت و کامل بودن نقشه‌ها و مشخصه‌های ایجاد شده توسط فرایند مهندسی معکوس حاصل شود .
مرحله ششم – تهیه مستندات نهایی :
درهنگام ساخت و تست محصول تولیدی در فاز تولید نمونــــه ، بسیاری از نقشه‌های مهندسی و رویه‌های تست چندین بار بازنگری و اصلاح می‌شوند که تمام سطوح بازنگری شده از سطح صفر تا آخرین نتایج باید در بسته اطلاعات فنی قرار داده شوند ؛ با اضافه شدن اطلاعات بدست آمده از بازرسی‌ها و اطمینان کیفیتِ نمونه‌های تولید شده به بسته اطلاعات فنی ، یک بستـــه اطلاعات فنی کامل شده بدست می‌آید و پس از مطابقت با استانداردهای بسته‌های اطلاعات فنی ، در انتها یک بسته اطلاعات فنی نهایی کامل در ارتباط با محصول که هدف فراینـــــد مهندسی معکوس است ، بدست می‌آید .